10月8日，吉林石化节能数据显示，今年前9个月实现节电4000万度;比去年同期减少用汽111万吨;减少用水590万立方米。这是该公司在“能耗双控，积少致巨”攻坚战中取得的亮眼成绩。
吉林石化公司党委书记、执行董事金彦江说，作为石油化工企业，我们全面分析能耗双控面临的形势和问题，以降碳为重点战略方向、推动减污降碳协同增效。落实好能耗双控约束性要求，坚决把能耗强度降下来，把能耗总量控制在合理水平。
优胜劣汰：制服能耗“老虎”
为了揪出煤气和用电“能耗老虎”，吉林石化组织专业技术人员进行全面排查，采用优胜劣汰的举措，让能耗双控的战略目标落地开花。
作为用电大户的丙烯腈厂对总降变电所负荷容量及重要性进行充分论证，采取了3#变压器经分段开关带低压Ⅲ、Ⅳ段同时运行的方式，停运了4#变压器，节电2.1万度。电石厂照明变所带负荷通过旁路开关进行转供，停运照明变压器，节电1.3万度。年初以来，公司累计停运了32台低负荷变压器，节电效果十分明显。
吉林石化公司计划处负责人介绍，结合生产需要，他们停运1套空分装置，燃动成本同比降幅4.6%;更换节能灯泡1181个，停用无效照明716套，增上时间控制器12台，并要求各单位根据季节特点，每周调整亮灯时间，可每天减少照明亮灯约1小时，实现年节电155万度。
据了解，吉林石化还根据季节情况，及时停运1314条电伴热，合理控制101769照明、1479台空调、428台暖风机的使用，实现节电420万度。
炼油厂深挖创效潜能，实现资源利用最大化，图为技术人员在工艺调优。
技术攻关：抓住能耗“牛鼻子”
立足技术攻关，精准施策、靶向整治，是吉林石化紧紧牵牢能耗“牛鼻子”，压紧压实能耗物耗指标的又一重要手段。
通过采取技术攻关等举措，该公司164项重点指标中有128项明显改善;全区水电汽用量同比分别下降8.3%、3.4%和4.6%，氮气/小时产出量比攻关前降低2.2%。持续的努力，使总加工成本同比降幅8%。
炼油厂强化“燃料型”向“化工型”转型升级，上下联动完成两套常压、加氢裂化、一柴油加氢及芳烃等装置技术攻关，通过技术改造提高加工负荷进而摊薄生产成本。一常减压装置初顶汽油每小时增产3.3吨;二常减压装置初顶汽油每小时增产2.8吨;一柴油加氢装置调至满负荷运行;加氢裂化装置加氢尾油BMCI值好于优化指标;联合芳烃重整装置满负荷运行，每小时提高常顶直馏石脑油加工量1.5吨，实现乙烯乙烯料提质提量。
电石厂对电解槽实施技术改造，使装置折百烧碱交流电耗下降至2131千瓦时/吨，远低于2252.2千瓦时/吨的行业平均水平，年可节约电费200余万元。
吉林石化以科技进步助推节能降耗，组织专业技术人员排查高能耗瓶颈和短板，通过加氢裂化装置F1101炉墙和炉管进行喷涂，运行后节约燃料气消耗60立方米/小时;延迟焦化装置通过技术攻关，节约燃料气消耗20立方米/小时。
优化操作：筑牢低耗“压舱石”
与此同时，吉林石化持续提高生产管控水平，向精细操作要效益、向优化操作要节能，深挖装置创效潜力，实现资源利用最大化、创出效益最大化。
丙烯腈厂对V-8102内部催化剂进行更换、调整，根据转化率报告单逐渐降低空比氨比，调整反应温度，每周倒换一组反应器“U”型水管，保证反应器温度分布均匀、反应效果良好。经过一系列优化调整后，目前装置每生产一吨丙烯腈，丙烯消耗降低了55千克，按照每吨丙烯6500元计算，仅此一项每月将节约成本264万元。
“我们通过对标设计指标、精心优化工艺参数，丁醇日产提高250吨，丙烯消耗下降60千克/吨。”化肥厂技术副厂长说。
乙烯装置坚持优化操作和技术改造两手抓，加工损失率、综合能耗、高密度聚乙烯综合能耗和低密度聚乙烯装置综合能耗创历史最好水平。
不仅如此，吉林石化检测中心在供暖期即将到来之际，对公司70套装置生产用2048台蒸汽疏水器开展节能监测，对不合格的果断淘汰更新，切实做到从节汽源头堵住效益流失点。
